Por que desenvolver um parafuso de alumínio de grau 600MPa

Impulsionada pela estratégia de "duplo carbono" e pela maior autonomia dos veículos elétricos, a fundição sob pressão de ligas de magnésio entrou em larga escala nas bandejas de bateria, nas carcaças de motor elétrico e no chassis leve. Porém, o magnésio tem potencial eletroquímico extremamente baixo: quando conectado diretamente a parafusos de aço, forma facilmente uma pilha galvânica em ambientes úmidos ou de imersão, provocando corrosão galvânica. Além disso, o coeficiente de dilatação térmica do magnésio é cerca do dobro do aço; sob ciclos de temperatura, a deformação do parafuso de aço e do substrato de magnésio não é compatível, fazendo a pré-carga decair continuamente, com risco de falha de vedação, ruído e afrouxamento.

Os parafusos de liga de alumínio 6056 utilizados no setor atingem cerca de 420MPa: embora amenizem a corrosão galvânica, não atendem aos requisitos de alto torque, alta carga e longa vida dos sistemas de tração e do chassis. O parafuso ZT68 600MPa de liga de alumínio de alta resistência, agora oficialmente lançado pela YF Zhichengjia, é a nova geração desenvolvida precisamente para essa lacuna: baseado em uma liga da série 7 modificada e conformado a frio em uma única operação, ele busca reunir ao mesmo tempo "leveza" e "alta resistência".

Parâmetros técnicos do ZT68

Tomando como referência um parafuso de flange hexagonal externa M8×40, o ZT68 supera os parafusos de alumínio convencionais em resistência, tenacidade e estabilidade. Segundo os dados de medição divulgados pela empresa, a resistência à tração atinge 630MPa — cerca de 50% acima dos produtos de grau 420MPa — enquanto mantém alongamento superior a 8%, garantindo "resistência sem fragilidade".

Três avanços de processo: material, tratamento térmico e superfície

Material e tratamento térmico: utiliza-se um tratamento térmico de precisão "solução + têmpera + envelhecimento". A solução dissolve integralmente os átomos solutos de Zn, Mg e Cu; a têmpera forma uma solução sólida supersaturada; durante o envelhecimento, finas fases de reforço MgZn₂ precipitam de forma uniforme e bloqueiam as discordâncias, elevando substancialmente a resistência. Mesmo em serviço contínuo a 150 °C, a resistência permanece acima de 600MPa, sem fluência nem relaxamento.

Rosca e superfície: o rosqueamento é feito após o tratamento térmico, gerando tensões residuais compressivas uniformes no fundo do filete que neutralizam as tensões de tração em serviço e aumentam a resistência à fadiga. A superfície é anodizada, formando um filme óxido denso que bloqueia o meio corrosivo; os contornos de grão são nítidos, sem fases frágeis contínuas, interrompendo estruturalmente o caminho de penetração da corrosão. A conformação a frio mantém o fluxo metálico integral, evitando que a usinagem rompa a fibra do material; combinada a um sistema de lubrificação exclusivo de três estágios, mantém o coeficiente de atrito total na faixa de 0,09–0,15.

Aplicações típicas

• Sistema de tração elétrica: fixação de carcaças de motor, flanges de redutor e invólucros de controle elétrico em magnésio; a compatibilidade da dilatação térmica inibe a perda de pré-carga sob alto torque e alta temperatura.
• Sistema de bateria tracionária: conexão de bandejas, molduras e placas de resfriamento a água em magnésio; a compatibilidade de potencial e a anodização garantem vedação e anticorrosão a longo prazo.
• Chassis leve: braços de suspensão em liga de magnésio e alumínio, caixa de direção e subchassi sob carga alternada; as tensões residuais compressivas aumentam a vida à fadiga.
• Grandes peças fundidas em magnésio do veículo: fixação de esqueletos de painel e estruturas internas leves; a consistência da conformação a frio e o baixo coeficiente de atrito disperso adaptam-se a linhas automatizadas de alta cadência.

Produção em massa e capacidade de fornecimento

Fundada em Shenzhen em 2005, a YF Zhichengjia acumula mais de vinte anos de experiência em fabricação de fixadores e domina os processos completos de conformação a frio, tratamento térmico e superfície. Obteve a certificação IATF 16949 em 2013 e ingressou na cadeia de fornecimento de veículos de nova energia em 2017. A empresa já iniciou em 2025 a produção em massa a frio dos parafusos de alumínio de alta resistência de grau 600MPa, e dispõe de equipamentos de medição de precisão completos para fornecer soluções de fixação personalizadas para estruturas leves em ligas de magnésio e alumínio.